塑料制品在注塑加工過(guò)程中，發(fā)現塑料融料填充型腔時(shí)，如兩股或更多融料在相遇是前段部分已經(jīng)冷卻，使其不能完全融合，便會(huì )在交匯處產(chǎn)生凹槽，形成熔接痕。

塑膠模具廠(chǎng)家分析塑膠制品熔接痕產(chǎn)生原因：

1、高速通過(guò)澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著(zhù)被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。a

2、模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合;孔位和障礙物區域，膠料流動(dòng)前鋒也會(huì )被一分為二;壁厚不均勻的情況也會(huì )導致熔接痕。

3、側澆口，塑膠經(jīng)過(guò)澆口后無(wú)滯料區域或滯料區域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。

塑料制品生產(chǎn)商提供塑膠制品熔接痕解決對策：

1、減少澆口數量。

2、調整澆口位置。

3、在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線(xiàn)移至溢料井，然后再將其切除。

4、在熔合線(xiàn)區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。升高料溫與模溫,增強塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。

5、改變澆口位置、數目，將發(fā)生熔合線(xiàn)的位置移往他處。

6、增大射出速度。

7、提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。

8、減少脫模劑的使用。

9、縮短澆口與熔接區域的距離。

10、調整澆口位置，使塑膠熔體通過(guò)澆口后碰撞銷(xiāo)類(lèi)或壁面。

11、改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的滯料區域。

12、可減慢塑膠熔體的初段注射速度。

13、增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。

14、升高模具溫度，防止材料快速固化。